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Die Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen stellt viele Unternehmen vor grosse Herausforderungen. Ein breites Artikelspektrum, steigende Durchsatzanforderungen sowie begrenzte Lagerflächen führen dazu, dass Unternehmen vermehrt automatisierte Lösungen prüfen.
In den letzten Jahren hat sich eine Vielzahl an Technologien für automatisierte Kleinteilelager etabliert. Diese reichen von teilautomatisierten Lösungen wie Lagerliften bis hin zu hochautomatisierten Systemen mit Shuttles, Regalbediengeräten oder robotergestützten Lagerlösungen.
Dabei lassen sich die Systeme vereinfacht in mehrere Technologiefamilien einteilen. Dazu gehören vertikale Lagersysteme wie Lagerlifte, klassische automatische Kleinteilelager mit Regalbediengeräten, Shuttle-Systeme mit hoher Leistungsfähigkeit sowie robotergestützte Systeme, bei denen autonome Fahrzeuge oder Roboter die Behälter oder Regale zu den Arbeitsstationen transportieren. In der Praxis kommen auch Kombinationen dieser Technologien zum Einsatz.
Eine universell beste Technologie gibt es nicht. Welche Lösung geeignet ist, hängt immer von den spezifischen Anforderungen eines Unternehmens ab, insbesondere von Artikelstruktur, Durchsatz, Gebäudegegebenheiten, Erweiterbarkeit sowie Investitions- und Betriebskosten. Deswegen ist vor einer Systementscheidung eine detaillierte und ganzheitliche Logistikplanung unerlässlich. Erst auf Basis einer fundierten Analyse der Prozesse, Mengenstrukturen und zukünftigen Anforderungen kann bestimmt werden, welche Technologie langfristig die optimale Lösung darstellt.
Die folgende Übersichtmatrix zeigt die wichtigsten Unterschiede ausgewählter Technologien für automatisierte Kleinteilelager anhand zentraler Bewertungskriterien.
| Kriterien | Automatisches Kleinteilelager | Shuttle-Systeme | Kompaktlager | Robotik Behälter | Robotik Regale |
|---|---|---|---|---|---|
| Leistungsfähigkeit (Auftragspositionen/Stunde) | Gering – mittel | hoch – sehr hoch | mittel – hoch | mittel – hoch | Gering – mittel |
| Flächeneinsparung vs. manuelle Lagerung | Bis zu 40% | Bis zu 40% | Bis zu 60% | Bis zu 40% | Bis zu 30% |
| Skalierbarkeit (Kapazität & Leistung) | + | ++ | +++ | +++ | +++ |
| Flexibilität (Artikelvielfalt) | + | + | + | + | +++ |
| Redundanz | + | ++ | +++ | +++ | +++ |
| Installationszeit | ≈12 Monate | ≈14 Monate | ≈10 Monate | ≈6 Monate | ≈4 Monate |
| Erforderliche Hallenhöhe | 8–20 Meter | 8–20 Meter | 8 Meter | 5–10 Meter | 3 Meter |
| Betriebskosten | mittel | hoch | mittel | mittel | gering |
| Initialkosten | mittel | Mittel – hoch | Niedrig – mittel | Niedrig – mittel | niedrig |
18.06.2026
AGV/AMR: Der Schlüssel zu einer erfolgreichen Inbetriebnahme
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Lire l'article21.08.2026
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SmartLogistics verbindet Erfahrung, Marktkenntnis, Prozesskompetenz und Umsetzungsnähe.
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18.06.2026
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