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Die Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen stellt viele Unternehmen vor grosse Herausforderungen. Ein breites Artikelspektrum, steigende Durchsatzanforderungen sowie begrenzte Lagerflächen führen dazu, dass Unternehmen vermehrt automatisierte Lösungen prüfen.
In den letzten Jahren hat sich eine Vielzahl an Technologien für automatisierte Kleinteilelager etabliert. Diese reichen von teilautomatisierten Lösungen wie Lagerliften bis hin zu hochautomatisierten Systemen mit Shuttles, Regalbediengeräten oder robotergestützten Lagerlösungen.
Dabei lassen sich die Systeme vereinfacht in mehrere Technologiefamilien einteilen. Dazu gehören vertikale Lagersysteme wie Lagerlifte, klassische automatische Kleinteilelager mit Regalbediengeräten, Shuttle-Systeme mit hoher Leistungsfähigkeit sowie robotergestützte Systeme, bei denen autonome Fahrzeuge oder Roboter die Behälter oder Regale zu den Arbeitsstationen transportieren. In der Praxis kommen auch Kombinationen dieser Technologien zum Einsatz.
Eine universell beste Technologie gibt es nicht. Welche Lösung geeignet ist, hängt immer von den spezifischen Anforderungen eines Unternehmens ab, insbesondere von Artikelstruktur, Durchsatz, Gebäudegegebenheiten, Erweiterbarkeit sowie Investitions- und Betriebskosten. Deswegen ist vor einer Systementscheidung eine detaillierte und ganzheitliche Logistikplanung unerlässlich. Erst auf Basis einer fundierten Analyse der Prozesse, Mengenstrukturen und zukünftigen Anforderungen kann bestimmt werden, welche Technologie langfristig die optimale Lösung darstellt.
Die folgende Übersichtmatrix zeigt die wichtigsten Unterschiede ausgewählter Technologien für automatisierte Kleinteilelager anhand zentraler Bewertungskriterien.
| Kriterien | Automatisches Kleinteilelager | Shuttle-Systeme | Kompaktlager | Robotik Behälter | Robotik Regale |
|---|---|---|---|---|---|
| Leistungsfähigkeit (Auftragspositionen/Stunde) | Gering – mittel | hoch – sehr hoch | mittel – hoch | mittel – hoch | Gering – mittel |
| Flächeneinsparung vs. manuelle Lagerung | Bis zu 40% | Bis zu 40% | Bis zu 60% | Bis zu 40% | Bis zu 30% |
| Skalierbarkeit (Kapazität & Leistung) | + | ++ | +++ | +++ | +++ |
| Flexibilität (Artikelvielfalt) | + | + | + | + | +++ |
| Redundanz | + | ++ | +++ | +++ | +++ |
| Installationszeit | ≈12 Monate | ≈14 Monate | ≈10 Monate | ≈6 Monate | ≈4 Monate |
| Erforderliche Hallenhöhe | 8–20 Meter | 8–20 Meter | 8 Meter | 5–10 Meter | 3 Meter |
| Betriebskosten | mittel | hoch | mittel | mittel | gering |
| Initialkosten | mittel | Mittel – hoch | Niedrig – mittel | Niedrig – mittel | niedrig |
01.04.2020
Wissen: S&OP erklärt
Die Vertriebs- und Operationsplanung, in Englisch „Sales and Operations Planning“ oder S&OP kümmert sich um die gesamtheitlichen und abteilungsübergreifenden Prozesse der Unternehmenssteuerung. Ziel ist die Erstellung eines unternehmensweiten Absatz- und Beschaffungsplans, der mit den gesetzten Unternehmenszielen übereinstimmt. S&OP ist nichts Neues, gewinnt aber in Zeiten von kurzfristigen Veränderungen an Bedeutung; eine Ähnlichkeit zu den Prinzipen des Supply-Chain-Management (SCM), ein Art „SCM Inhouse“ ist erkennbar.
Stelog gibt gerne weitere Auskünfte zum Thema!
Lire l'article18.06.2026
AGV/AMR: Der Schlüssel zu einer erfolgreichen Inbetriebnahme
Die erfolgreiche Einführung von AGV- und AMR-Systemen beginnt mit einer fundierten Analyse der tatsächlichen Automatisierungsbedürfnisse und der zu optimierenden Materialflüsse. Neben den technischen Anforderungen müssen auch Gebäudegegebenheiten, IT-Schnittstellen sowie die Zusammenarbeit zwischen manuellen und automatisierten Prozessen berücksichtigt werden. Simulationen helfen dabei, die Flottengrösse korrekt zu dimensionieren und potenzielle Engpässe frühzeitig zu erkennen. Ebenso entscheidend sind eine sorgfältige Inbetriebnahmeplanung und ein konsequentes Change Management, um die Mitarbeitenden auf die Veränderungen vorzubereiten. Langfristiger Erfolg entsteht durch strukturierte Vorbereitung, enge Zusammenarbeit aller Projektpartner und die Fähigkeit, Herausforderungen frühzeitig zu antizipieren.
Lire l'article18.06.2026
AGV/AMR im Reifungskeller: die Einführung bei Fromco SA
Das AGV-Projekt bei Fromco SA, einem Spezialisten für die Reifung von Gruyère AOP, hatte das Ziel, sämtliche Lager- und Reifungsprozesse in einer anspruchsvollen unterirdischen Umgebung zu automatisieren. Die Inbetriebnahme war zunächst von technischen und organisatorischen Herausforderungen geprägt, insbesondere aufgrund der besonderen Infrastruktur und der hohen Leistungsanforderungen. Durch eine gezielte Stabilisierungsphase konnten die Systeme optimiert, Prozesse angepasst und die Organisation auf die neue Arbeitsweise ausgerichtet werden. Das Ergebnis: über 1'500 bewegte Stapel pro Tag beziehungsweise rund 50'000 Käseleibe, bei vollständiger Abdeckung aller Prozesse und rechtzeitiger Betriebsbereitschaft für die Hochsaison. Das Projekt zeigt eindrücklich, dass der Erfolg einer AGV-Lösung nicht nur von der Technologie, sondern ebenso von Organisation, Change Management und konsequenter Projektführung abhängt.
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