Expertises et solutions – SIX erreurs de projet SGS/WMS à éviter

Six erreurs fréquentes dans les projets WMS

Nous avons déjà eu l’occasion d’accompagner la mise en œuvre de différents systèmes de gestion d’entrepôt — appelés SGS ou WMS — avec ou sans installations automatisées, jusqu’à leur mise en service. Les pièges potentiels sont nombreux. La prise en compte des points suivants constitue toutefois déjà un grand pas vers une mise en œuvre réussie.

1. Ne pas simplifier suffisamment les processus
   Avant de sélectionner un nouveau SGS ou WMS, il convient d’analyser ses propres processus, de les simplifier et de les harmoniser autant que possible, selon le principe « Keep it simple ». Cette démarche permet de réduire la complexité et les coûts, tout en établissant une base solide pour définir les exigences auxquelles devra répondre le nouveau système.
2. Sous-estimer l’importance des données de base
   Nous le savons : les données de base figurent rarement parmi les sujets les plus passionnants d’un projet WMS. Pourtant, des données incomplètes ou erronées engendrent inévitablement des problèmes lors des tests ou, pire encore, pendant la mise en service. Il est donc essentiel d’effectuer le plus tôt possible des tests avec des données réelles et représentatives des conditions d’exploitation.

3. Sous-dimensionner l’organisation du projet
   Un projet WMS nécessite des responsabilités clairement définies, des circuits décisionnels courts et des ressources internes suffisantes. Les utilisateurs clés, en particulier, doivent être impliqués dès les premières étapes, déchargés d’une partie de leurs activités quotidiennes et formés de manière ciblée. Leur connaissance des processus opérationnels et des cas particuliers permet d’éviter de concevoir une solution déconnectée des réalités du terrain.
4. Ne pas réaliser suffisamment de tests en conditions réelles
   Le bon fonctionnement de chaque fonctionnalité prise isolément ne garantit pas celui de l’ensemble du processus. Il est donc indispensable de tester des chaînes de processus complètes, les volumes de pointe, les situations de panne et les scénarios de redémarrage dans des conditions réalistes. Ce qui n’est pas testé en amont se paie généralement lors de la mise en service. Pour les installations automatisées, nous recommandons également une émulation reproduisant le plus fidèlement possible le comportement réel des équipements.
5. Sous-estimer la conduite du changement (Change Management)
   Les collaborateurs opérationnels sont les premiers concernés par le nouveau système et par la transformation des processus. Il est donc essentiel de les associer au projet suffisamment tôt. Un projet WMS touche généralement aussi l’ERP et, par conséquent, de nombreux autres services de l’entreprise. Ceux-ci doivent également être intégrés à la démarche de conduite du changement.
6. Ne pas planifier suffisamment la mise en service
   Une mise en service s’apparente quelque peu à une opération à cœur ouvert : il faut remplacer des processus et des systèmes centraux tout en perturbant le moins possible l’activité en cours. Le démarrage doit donc être préparé dans les moindres détails avec l’ensemble des parties prenantes. Des plans de repli clairement définis sont également indispensables.

Nous vous souhaitons beaucoup de succès dans votre prochain projet SGS ou WMS.

SGS ou WMS ?

Ces deux termes sont souvent employés comme synonymes. Pour simplifier, un SGS prend principalement en charge les opérations liées à la réception des marchandises, à la mise en stock, à la préparation des commandes et à l’expédition. Un WMS assure en outre des fonctions globales de pilotage et d’optimisation, telles que la priorisation des ordres, la gestion des ressources ou la coordination de plusieurs zones de stockage.

Quel est le rôle d’un MFR/WCS ?

Un calculateur de flux — MFR en allemand — ou Warehouse Control System (WCS) assure l’interface entre le WMS et les systèmes automatisés de stockage et de convoyage. Il traduit les ordres de transport en mouvements concrets, détermine les itinéraires et coordonne les convoyeurs, les navettes, les transstockeurs ou les trieurs. La commande directe des machines est assurée par les automates programmables industriels (API).